Vim li cas cov nqi ntawm CNC Machining rau Titanium Alloys siab heev? - Blog

Hauv thaj chaw xws li aerospace, kho mob cog, high- khoom siv kawg, thiab lub zog sib khi, titanium alloys tau ntev tau suav tias yog "qhov tseem ceeb siab- cov ntaub ntawv ua tau zoo." Txawm li cas los xij, ntau tus neeg yuav khoom, txheej txheem, thiab cov thawj coj tsim khoom muaj kev txhawj xeeb tib yam:titanium alloy qhov chawyog kim, qeeb rau tshuab, xav tau cov cuab yeej txiav nqi kim, thiab tsis yooj yim rau kev tswj hwm ntawm cov nqi tawm los, feem ntau ua rau cov nqi ntau tshaj cov peev nyiaj.

I. Ua ntej, cia peb nkag siab: Vim li cas machining titanium alloys thiaj li "kim"? Nws tsis yog tias cov cuab yeej siv tsis txaus, thiab cov tshuab tshuab tsis xav ua haujlwm sai dua - nws tsuas yog cov khoom siv los ua haujlwm tsis yooj yim nrog . 1. Cov thermal conductivity tsis zoo → "hlawv" ntawm ntug txiav, ua rau cov cuab yeej hnav mus rau skyrocket • Thermal conductivity ≈ 1/15 / 7 ntawm cov khoom siv hluav taws xob tsawg ntawm 8% ntawm aluminium alloy, kev txiav ntug, nrog kub nce mus txog 800-1000℃• Tool hnav tus nqi ≈ 5 npaug ntawm aluminium alloy machining; cov cuab yeej txheem nti, npub, lossis poob lawv cov txheej tom qab ob peb hla dhau 2. Tsawg elastic modulus → Deforms thaum clamping; cov cuab yeej muab txoj hauv kev thaum txiav • Elastic modulus yog kwv yees li 1/2 ntawm cov hlau• Nyias-walled, slender, thiab tob{15}}groove qhov chaw yog heev yooj yim rau cov cuab yeej deflection thiab vibration • Tsuas yog machined ntawm tsawg speeds, nrog me me nqi noj thiab ntiav txiav, ho ncua sij hawm machining ib feem #3. High chemical reactivity → "tool sticking" ntawm qhov kub thiab txias, ua rau cov nto tiav deteriorate zuj zus • Reacts nrog cov cuab yeej siv nyob rau hauv high kub, tsim ua - nce npoo • khawb qhov nto, txo precision, thiab accelerates chipping • Qhov ntau nws sticks, cov txheej txheem qeeb dua; qhov qeeb qeeb, tus nqi siab dua, tsim lub voj voog vicious. Yooj yim muab: Titanium alloys tsis "nyuaj rau txiav"; lawv yog "nyuaj rau tshuab stably, nyuaj rau tshuab sai, thiab nyuaj rau tshuab kom zoo."

2. Txoj kev txiav cov nqi tiag tiag: Tsis yog Tus Nqi Txiav, tab sis Kev Txhim Kho Cov Txheej Txheem Ntau lub tuam txhab pib los ntawm kev txiav cov nqi tsev, tsuas yog xaus rau kev txiav cov fab lossis ua tsis tau raws li lub sijhawm xa khoom.

Kev txo tus nqi txhim khu kev qha suav nrog kev txhim kho kev ua tau zoo, txo cov cuab yeej, thiab txo cov khoom pov tseg tsawg kawg nkaus -tag nrho thaum tswj xyuas qhov tseeb thiab cov txiaj ntsig tau txais txiaj ntsig. 1. Programming thiab Path Optimization: Tshem tawm cov kev txav tsis tsim nyog • Siv simulation-raws li programming rau complex nto thiab sab hauv grooves kom tsis txhob muaj kev sib tsoo thiab txo qis hauv kev mus los ntawm kev ua tiav; muab ntau yam kev ua haujlwm rau hauv ib qho kev teeb tsa • Txo rov ua haujlwm dua thiab txhim kho thawj zaug- kis tau tawm, ua rau poob qis hauv cov nqi zais 2. Txiav tsis + Cov cuab yeej tswj hwm: Tau tshaj tawm ntawm koj cov cuab yeej • Ua raws li qhov me me txiav qhov tob, tus nqi pub tsawg, thiab siab - siab txias sab hauv - kev tswj qhov kub thiab txias ntawm cov cuab yeej siv lub neej } {9} cov cuab yeej tiv taus lub neej {9} txheej txheej; zam cov cuab yeej txheem ua haujlwm ntau dhau • Khaws lub cuab yeej lub neej teev cia; Hloov cov cuab yeej thaum tas sij hawm-tsis txhob twv txiaj ntawm koob hmoov lossis pheej hmoo cov cuab yeej tawg thiab pov tseg3. Fixtures thiab Jigs: daws "Deformation thiab Vibration" • Siv cov kev cai mandrels, pab txhawb, thiab qis- clearance haum rau nyias-walled qhov chaw • Txhim kho clamping rigidity kom txo cov cuab yeej deflection thiab vibration marks • Lub clamping ua haujlwm tsawg dua, qhov ruaj khov dua lub sijhawm thiab lub sijhawm luv.

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